El mortero multifuncional es apto para la creación y recrecido de soleras, que servirán como base a otros materiales de agarre para baldosas cerámicas, con consistencias de trabajo que pueden ir desde semiseca a blanda; así como para la colocación de baldosas hidráulicas, en el sistema pieza a pieza, donde se requerirá una plasticidad y humectabilidad mayores.

Con carácter general:

Comprobar la estabilidad del soporte, eliminando capas débiles y sueltas, así como suciedad polvo, grasa, aceite…, o cualquier otro elemento similar que pueda generar problemas de adherencias posteriores.Evitar superficies lisas, en caso necesario utilizar un puente de unión adecuado.Humedecer el soporte, evitando la formación de charcos en la base.

En RECRECIDOS DE SOLERAS SEMISECO:

Tras la limpieza de la base del recrecido, replantear la zona a rellenar con hilos o maestras que permitan asegurar la planeidad de la superficie, respetando posibles pendientes existentes.Los recrecidos deberán tener un espesor entre 3 y 7 cm aproximadamente.De trabajar con consistencia semiseca, como en la colocación al tendido, una vez aplicado el mortero deberá compactarse bien mientras permanezca húmedo. En este caso y para una buena adhesión entre las baldosas y el mortero puede ser necesario aplicar una lechada cementosa en la superficie.En la ejecución de recrecidos con mortero de consistencia más blanda, que después recibirán pavimento cerámico utilizando adhesivo como material de agarre, se debe evitar la rápida evaporación de agua, curándolo si fuera necesario a fin de conseguir un soporte firme y estable que garantice el éxito del sistema.

CON CONSISTENCIA BLANDA, en colocación PIEZA a PIEZA de BALDOSA HIDRÁULICA:

En la colocación de baldosas utilizando el mortero como material de agarre, habrá que trabajar con gruesos entre 3 y 5 cm.El mortero tendrá una consistencia blanda que permita un perfecto asentamiento de las piezas así como su humectación.Sobre el lecho de mortero la losa se posicionará mediante golpes de maza de caucho hasta que éste empiece a subir por las juntas abiertas.

En la realización de fábricas tendremos en cuenta lo siguiente:

• Las piezas a colocar, bloques o ladrillos cerámicos, se humedecerán para que, en el momento de su colocación no ofrezcan una succión capaz de hacer variar sensiblemente la consistencia del mortero al quedar en contacto con ellas. A excepción de los ladrillos de baja succión, klinker, gresificados e hidrófugados, los cuales deben colocarse secos, sin humectación previa.
• Las piezas se sentarán a restregón, sobre una buena tortada de mortero y de manera que éste rebose por los tendeles y llagas. En general, tanto los tendeles como las llagas deben ser completas, es decir, macizadas en todo el espesor del muro. Sólo en aquellos casos que se quiera evitar puentes térmicos, convendrá que las juntas sean discontinuas en el espesor de la fábrica, quedando macizadas en dos cordones longitudinales paralelos a las caras, y dejando una cámara de aire intermedia.
• No mover ninguna pieza después de colocada. Si fuese necesario corregir la posición de alguna de ellas, ésta se quitará retirando también el mortero.
• Evitar los golpes o movimientos de la fábrica, ya que si se rompe la unión entre las piezas, el mortero perderá la adherencia.

• Los soportes, del tipo cerámico o cementoso, deben ser resistentes y estables; y estar exentos de polvo, de restos de desencofrantes, pinturas, etc.
• El producto es una opción ideal para el revestimiento de fábricas en obra nueva, tanto de piezas cerámicas como de bloques de hormigón.
• Sobre soportes con baja porosidad, aplicar puente de unión o mejorar la rugosidad superficial mediante medios mecánicos.
• Siempre se debe tener en cuenta la compatibilidad de la resistencia del soporte con la del mortero que se va a emplear.
• En caso de elevada temperatura, viento o sobre soportes muy absorbentes, conviene humedecer previamente el soporte, se recomienda no saturar el mismo y esperar a la evaporación de la película de agua superficial. También es recomendable humedecer el revestimiento 24 horas después de su aplicación, para garantizar un correcto curado
• Realizar un adecuado tratamiento de puntos singulares, como forjados, pilares, ángulos de ventana, etc.., armando el producto con malla de fibra de vidrio para evitar fisuraciones, embutir la misma en la parte central del espesor del revestimiento.
• Efectuar un buen diseño de juntas, previendo juntas de dilatación, estructurales, así como las de trabajo que fuesen necesarias.
• Añadir agua partiendo de un 15% e ir modificando esta cantidad, mezclando manual o mecánicamente hasta conseguir una mezcla trabajable y homogénea.
• Aplicar manual o mecánicamente sobre el soporte un espesor 1,5 y 2 cm, es una buena práctica aplicar una primera capa de regularización de unos 5 mm bien compactada para sellar el soporte, extendiendo inmediatamente después el resto del material, sin que se produzca el secado de la primera capa, ya que de otra forma se generaría una junta entre ambas, perdiendo el efecto monolítico y resistente que se pretende crear.

Mezclar mortero multifuncional CALCISEC “4 en 1” con agua limpia hasta obtener una mezcla homogénea. La cantidad de agua dependerá de la aplicación que se vaya a realizar.El tiempo de mezcla variará en función del medio empleado. Se recomienda utilizar preferentemente un mezclador de mortero mecánico.No agregar aditivos al mortero.No añadir agua una vez iniciado su fraguado para aumentar su tiempo de uso.No apto para soportes de yeso.No aplicar el producto con temperaturas inferiores a 5ºC ni superiores a 30ºC.No aplicar con riesgo de heladas, lluvias, fuertes vientos o sol directo.

Sacos de 25 kg.         Paletizado a 64 sacos por palet (1600 kg).

• Los soportes, cerámicos (ladrillos, termoarcilla) o cementosos (prefabricados u hormigón), deben ser resistentes y estables, y estar exentos de polvo, de restos de desencofrantes, pinturas, etc.
• Con elevada temperatura, viento, o sobre soportes muy absorbentes, humedecer previamente el soporte, sin saturar el mismo, y esperar a la evaporación de la película de agua superficial. También  humedecer el revestimiento 24 horas después de su aplicación, para garantizar un correcto curado.
• Realizar un adecuado tratamiento de puntos singulares, como forjados, pilares, ángulos de ventana, etc.., armando el producto con malla de fibra de vidrio para evitar fisuraciones, embutir la misma en la parte central del espesor del revestimiento. De la misma forma efectuar un buen diseño de juntas, previendo juntas de dilatación, estructurales, así como las de trabajo que fuesen necesarias.
• Añadir agua partiendo de un 17% e ir modificando esta cantidad, mezclando manual o mecánicamente hasta conseguir una mezcla trabajable y homogénea.Como Mortero de Revestimiento:
• Aplicar manual o mecánicamente un espesor entre 1 y 2 cm. Es buena práctica aplicar una primera capa de regularización de entre 5 y 8 mm bien compactada para sellar el soporte, extendiendo inmediatamente después el resto del material, sin que se produzca el secado de la primera capa, ya que de otra forma se generaría una junta entre ambas, perdiendo el efecto monolítico y resistente que se pretende crear.Como imprimación, puente de unión:
• Aplicar una capa de espesor mínimo de entre 5 y 8 mm sobre la superficie a imprimar, ésta se debe apretar bien, procurando dejar una textura “rugosa” o “rayada” que facilite el anclaje mecánico del mortero que se coloque con posterioridad. Por ejemplo: el uso de una llana dentada de 10 mm, garantiza  espesor y superficie ideales para su acabado posterior con otros morteros de terminación.
• Dejar fraguar al menos 24 horas antes de la aplicación del mortero de terminación.
•  Es imprescindible curar e hidratar el mortero siempre, pero ESPECIALMENTE cuando se utilice como puente de unión. Una capa de fino espesor puede deshidratarse y perder sus propiedades.

Aplicar manual o mecánicamente un espesor entre 1 y 2 cm. Es buena práctica aplicar una primera capa de regularización de entre 5 y 8 mm bien compactada para sellar el soporte, extendiendo inmediatamente después el resto del material, sin que se produzca el secado de la primera capa, ya que de otra forma se generaría una junta entre ambas, perdiendo el efecto monolítico y resistente que se pretende crear.

• Aplicar una capa de espesor mínimo de entre 5 y 8 mm sobre la superficie a imprimar, ésta se debe apretar bien, procurando dejar una textura “rugosa” o “rayada” quefacilite el anclaje mecánico del mortero que se coloque con posterioridad. Por ejemplo: el uso de una llana dentada de 10 mm, garantiza espesor y superficie ideales para su acabado posterior con otros morteros de terminación.
• Dejar fraguar al menos 24 horas antes de la aplicación del mortero de terminación.
• Es imprescindible curar e hidratar el mortero siempre, pero ESPECIALMENTE cuando se utilice como puente de unión. Una capa de fino espesor puede deshidratarse y perder sus propiedades.

• No apto para soportes de yeso.
• No aplicar el producto con temperaturas inferiores a 5º C ni superiores a 30º C.
• No aplicar con riesgo de heladas, lluvias, fuertes vientos o sol directo.
• Espesores superiores a 2 cm, requieren aplicación del producto en dos capas, y con malla intermedia.
• El espesor final mínimo deberá ser de 10 mm.

No aplicar puente de unión distinto de este producto, puesto que en sí mismo lo es.

Sacos de papel de 25 kg. Paletizado a 56 sacos por palet (1400 kg).Almacenamiento: 12 meses en sus envases originales cerrados y resguardados de la intemperie.

NOTA

Las instrucciones de forma de uso se hacen según nuestros ensayos y conocimientos, y no suponen compromiso. No liberan al consumidor del examen y verificación de los productos para su correcta utilización.La responsabilidad de la empresa se limitara al valor de la mercancía usada. Las reclamaciones debenacompañarse del envase original para permitir la adecuada trazabilidad.